Seyfarth Sinopse: Devido ao aumento do uso de robótica e automação de computador para muitas funções de trabalho que historicamente foram realizadas pelos trabalhadores levanta, além das questões tradicionais de pessoal e emprego, uma série de questões de segurança no local de trabalho.
A Administração de Segurança e Saúde Ocupacional dos EUA (OSHA) tem trabalhado para lidar com possíveis riscos de segurança apresentados pela robótica no local de trabalho por muitos anos. Já em 1987, nas Diretrizes de Segurança Robótica da OSHA, a Diretiva No. STD 01-12-002, a OSHA observou que “os robôs industriais podem ser usados para realizar tarefas perigosas, mas, ao fazê-lo, podem criar novos riscos. Com o crescente uso de robôs na indústria, teme-se que, sem a devida guarda e treinamento de pessoal, as taxas de ferimentos para os funcionários que trabalham com robôs possam aumentar ”.
Segurança de Robótica no Local de Trabalho
Tradicionalmente, os empregadores pediram que os robôs realizassem tarefas inseguras, perigosas, altamente repetitivas e “desagradáveis”, reduzindo os possíveis riscos associados a essas funções específicas. Os primeiros robôs, que realizavam principalmente uma tarefa pré-programada e não tinham “inteligência” como muitos robôs fazem agora, criaram riscos potenciais não apenas sob condições normais de operação, mas também durante “programação, ajuste, teste, limpeza, inspeção e períodos de reparação. ”
Durante as funções do robô no local de trabalho, o operador, programador ou trabalhador de manutenção pode andar temporariamente dentro do “envelope de trabalho” do robô (a área ao redor do robô onde executa sua tarefa) enquanto houver energia disponível para elementos móveis do robô. Isso criou a possível proteção da máquina, bloqueio / sinalização e riscos de segurança elétrica, entre outros. Além disso, à medida que os robôs industriais avançaram ao longo dos anos, eles realizaram tarefas cada vez mais complexas com várias ferramentas e movimentos variáveis programados, expondo potencialmente mais funcionários a diferentes riscos.
Os regulamentos de lockout / tagout da OSHA exigem que os empregadores protejam os funcionários contra a inesperada energização de máquinas, entre outras coisas, dissipando todas as fontes de energia quando as máquinas não estão em uso e instalando uma fechadura. Com robôs, a principal fonte de proteção contra movimentos inesperados é um “controlador lógico programável” ou “PLC”. Os PLCs limitam os robôs a se moverem quando não estão executando suas tarefas e funções pré-programadas ou se uma determinada condição for atendida - ou seja, uma porta intertravada está aberto. Embora esses dispositivos PLC geralmente “não sejam seguros”, a OSHA tem relutado em aceitá-los como meios igualmente eficazes de proteção aos funcionários, ao longo das linhas de proteção da máquina ou bloqueio / sinalização.
Agora, cerca de trinta anos depois de sua ampla presença no local de trabalho, a robótica e a automação de computadores permearam quase todos os setores, incluindo manufatura, armazenagem e até varejo, potencialmente expondo trabalhadores adicionais a riscos. No Japão, algumas cafeterias servem café usando baristas robóticos.
Manual Técnico Online da OSHA sobre Robótica no Local de Trabalho
Embora a OSHA não tenha promulgado regulamentos cobrindo especificamente o uso de robôs no local de trabalho, a OSHA criou um manual técnico online para informar os empregadores sobre os riscos associados à robótica e maquinário automatizado, como aqueles que podem resultar de falhas ou erros na programação ou interface com equipamento periférico. Mudanças operacionais com o processo sendo executado ou a quebra de outras máquinas ou sensores eletrônicos também podem fazer com que a robótica reaja de maneira indesejada e perigosa. Em sua ferramenta, a OSHA identifica as seguintes considerações importantes para qualquer empregador que pretenda usar robôs no local de trabalho:
Tipos de acidentes. Incidentes robóticos podem ser agrupados em quatro categorias:
Acidentes de impacto ou colisão. Movimentos inesperados, mau funcionamento de componentes ou alterações de programa imprevisíveis relacionadas ao braço do robô ou a equipamentos periféricos podem resultar em acidentes de contato.
Crushing and Trapping Accidents. O membro de um trabalhador ou outra parte do corpo pode ficar presa entre um robô e outro equipamento periférico, ou o indivíduo pode ser fisicamente empurrado e esmagado por outro equipamento periférico.
Acidentes com peças mecânicas. A quebra dos componentes de acionamento do robô, ferramental ou efetor, equipamento periférico ou sua fonte de energia é um acidente mecânico. A liberação de peças, a falha do mecanismo de pinça ou a falha das ferramentas elétricas de acionamento final (por exemplo, rebolos, rodas de polimento, ferramentas de rebarbação, chaves de fenda elétricas e porcas) são alguns tipos de falhas mecânicas.
Outros acidentes Outros acidentes podem resultar do trabalho com robôs. O equipamento que fornece energia e controle do robô representa possíveis riscos elétricos e pressurizados de fluidos. Linhas hidráulicas rompidas podem criar fluxos perigosos de corte de alta pressão ou chicotear os riscos da mangueira. Acidentes ambientais por arco elétrico, respingos de metal, poeira, interferência eletromagnética ou de radiofrequência também podem ocorrer. Além disso, os cabos de equipamentos e energia no piso apresentam riscos de tropeção.
Fontes de Perigo. As fontes esperadas de riscos robóticos potenciais incluem:
Erros Humanos. Erros humanos na programação, interface de equipamentos periféricos ou conexão de sensores de entrada / saída ao robô ou a um dispositivo periférico podem causar movimento ou ação perigosa e imprevista do robô. A ativação incorreta do “teach pendant” ou painel de controle é um erro humano freqüente. O maior problema, no entanto, é a familiaridade e complacência dos operadores com os movimentos redundantes do robô, de modo que um indivíduo se coloque em uma posição perigosa dentro do “envelope de trabalho” do robô enquanto programa o robô ou realiza a manutenção nele.
Erros de controle. Falhas intrínsecas dentro do sistema de controle PLC do robô, erros no software, interferência eletromagnética e interferência de radiofrequência. Além disso, esses erros podem ocorrer devido a falhas nos sub-controles hidráulicos, pneumáticos ou elétricos associados ao robô ou ao sistema do robô.
Acesso não autorizado. A entrada na área protegida de um robô é perigosa porque a pessoa envolvida pode não estar familiarizada com as salvaguardas em vigor ou com o status de ativação.
Falhas Mecânicas. Os programas operacionais podem não levar em conta a falha mecânica acumulada, resultando em operação incorreta ou inesperada.
Fontes Ambientais. Interferência eletromagnética ou de radiofreqüência (sinais transitórios) pode afetar a operação robótica e aumentar o potencial de ferimentos em qualquer pessoa que trabalhe na área.
Sistemas de Potência. Fontes de energia pneumáticas, hidráulicas ou elétricas que possuem elementos de controle ou transmissão com defeito no sistema de energia do robô podem interromper os sinais elétricos para as linhas de controle e / ou de fornecimento de energia. Os riscos de incêndio são aumentados por sobrecargas elétricas ou pelo uso de óleo hidráulico inflamável. O choque elétrico e a liberação de energia armazenada de dispositivos acumuladores também podem ser perigosos para o pessoal.
Instalação incorreta. O design, os requisitos e o layout dos equipamentos, utilitários e instalações de um robô ou sistema robótico, se feitos de maneira inadequada, podem levar a riscos inerentes.
Enquanto, novamente, a OSHA não tem regulamentações específicas para robôs no local de trabalho, os empregadores seriam sábios em realizar análises de risco de trabalho e avaliar qualquer instalação de equipamento robótico existente ou potencial, para reduzir quaisquer riscos impostos por essas máquinas.
Regulamento de Segurança de Veículos Autônomos (Robóticos)
A revolução do robô em andamento se aventurou no futuro dos veículos comerciais e de passageiros. Alguns empregadores adotaram as possibilidades de uma possível transição para veículos autônomos (tecnicamente, “robóticos”) como uma oportunidade para limitar os riscos relacionados à direção a seus funcionários.
Em um estudo recente, o Departamento de Comércio dos EUA descobriu que 15 milhões de trabalhadores americanos (cerca de um em cada nove trabalhadores) dirigiam veículos como parte de seus empregos. Esses trabalhos estão concentrados nas indústrias de transporte e armazenagem. O estudo destacou que a taxa de fatalidade (por 100.000 trabalhadores equivalentes em tempo integral) para operadores de veículos motorizados de incidentes rodoviários no trabalho envolvendo veículos automotores é dez vezes maior que a taxa de todos os trabalhadores, e o número de lesões ocupacionais em veículos motorizados resultantes em tempo de trabalho perdido (por 100.000 trabalhadores equivalentes em tempo integral) é 8,7 vezes maior que a de todos os trabalhadores.
Deve-se notar que os veículos automatizados apresentam seus próprios perigos. A OSHA ainda não se debruçou sobre como os empregadores deveriam abordar os perigos impostos pelos carros e caminhões autônomos em suas instalações.
Com relação à condução em vias públicas, o Departamento de Transporte dos EUA e a Administração Nacional de Segurança no Trânsito (NHTSA) divulgaram recentemente novas orientações federais para Sistemas de Condução Automatizados (ADS), que devem fornecer orientação preliminar sobre algumas das questões de segurança por veículos autônomos. Os empregadores devem observar esses desenvolvimentos de perto, à medida que novas tecnologias mudam o mercado e potencialmente afetam a segurança dos funcionários.
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